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　　改善軸承鋼連鑄坯質量的主要技術措施是：��
　　（1）采用低過熱度潔凈鋼水澆注模式��
　　1)強化鋼水精煉，使鋼水成分、溫度符合澆注要求，有害元素和氣體含量控制在最低水平。根據(jù)國內(nèi)外澆注高質量鋼的經(jīng)驗，采用較長時間吹氬調溫，不僅能夠均勻化學成分，促使鋼液中非金屬夾雜物充分上浮，而且能有效地均勻鋼水溫度，穩(wěn)定過熱度；��
　　2)鋼包至中間包、中間包至結晶器采用保護澆注，并用氬氣封閉保護；��
　　3)充分發(fā)揮中間包的冶金功能，采用較大容量的梯形中間包，并采用雙渣保護使鋼水中夾雜物充分上浮，中間罐內(nèi)溫度分布均勻，實現(xiàn)各流穩(wěn)定澆注；��
　　4)選用合適性能的保護渣，并均勻添加；��
　　5)鋼包、中間罐加蓋保溫，以減少熱量散失，實現(xiàn)低溫澆注；��
　　6)有條件時還可采用中間罐加熱技術，把澆注鋼水的過熱度控制在±5℃以內(nèi)；��
　�。�2）優(yōu)化鑄坯冷卻系統(tǒng)��
　　1)強化結晶器冷卻系統(tǒng)。提高結晶器冷卻水流速度，避免局部沸騰現(xiàn)象。采用合適的結晶器錐度，減少阻礙熱傳導的氣隙，增強傳熱效果。��
　　2)優(yōu)化鑄坯二冷系統(tǒng)。在二冷區(qū)采用多段霧化冷卻方式，并注意噴嘴對中，提高冷卻的均勻性。根據(jù)二冷區(qū)內(nèi)鑄坯的表面溫度、歷史受水量、拉坯速度及中間罐鋼水過熱度等因素對每流的冷卻強度進行動態(tài)控制，以達到最佳的冷卻效果，減少鑄坯表面裂紋、內(nèi)部裂紋和翹曲現(xiàn)象，提高其表面質量和機械性能。��
　　3)降低鑄坯的機械應力和應變率。嚴格控制弧形段設備的對弧對中，減小機械應力。采用多點或連續(xù)矯直，降低鑄坯表面和兩相區(qū)的變形率。��
　　4)結晶器液面控制。采用結晶器液面控制系統(tǒng)，配合小振幅、高頻率的振動(振幅？～±4、頻率～300℃／min)，使結晶器液面波動小(靜態(tài)＜±2mm、動態(tài)＜±5mm)，以減小振痕，避免卷渣。��
　　5)電磁攪拌和輕壓下。采用結晶器電磁攪拌，可以改善高碳鋼鑄坯表面和內(nèi)部質量，增加等軸晶比率，減少鑄坯中心偏析及中心疏松、縮孔。另外，還可利用拉矯機對鑄坯進行輕壓下來減小中心偏析。